陶粒砂回转窑优化操作，节能降耗，提高产质量

窑头设计存在的问题
    窑头废气经过 4000mm× 4000mm× 9500mm风冷却器进入LCM340—5袋除尘器。我公司余风风机风量为 166100m3/h，而国内平原同规模生产线该风机的风量在 170000 m3/h以上，显然是不够的。
    经计算，窑头风机的实际能力修正为 215000 m3/h左右，由于出篦冷机废气温度高，造成布袋除尘器运行成本增高。
改造措施
    废除原余风风机、布袋除尘器，新增电除尘器、新余风风机、高温区淬冷篦冷风机，保留原风冷却器。增加高温区淬冷篦冷风机主要是为了进一步加强篦冷机高温段熟料的冷却能力，其管道与各充气梁风管相连，对高温段总风量进行补充。
  优化操作，节能降耗，提高产质量
  原操作模式存在的问题
    1)C4下料一路进分解炉，另一路至窑尾上升烟道。由表l看出，窑尾烟室及二次和三次风温明显偏低，入炉窑气温度和出炉气体温度差不多，基本无热量可提供给物料，使这种流程的设计失去了意义。
    2)由于烧成带温度不高，窑速也不能加快，甚至会跑生料或欠烧，窑产质量不高。
    3)由于炉喂煤量过大造成分解炉出口气体温度长期过高。不但浪费燃料，而且极易引起炉后系统结皮、堵塞，烧坏耐火材料。
   4)篦冷机出口余风虽经过风冷却器，但进入布袋除尘器温度依然在 220℃以上，有时甚至高过 300℃。操作员不得不全开冷风阀，甚至错误压减冷却风机的风量，其后果使篦冷机冷却能力更加不足，频频发生设备事故。而且没有及时加大高温部位及细料侧风量以加强高温段及细料侧的淬冷。
优化后操作模式
    1)改造三风道燃烧器为四风道燃烧器，降低一次风量，燃烧器前端伸入窑口l00～ 120mm，降低窑口护板和窑头罩处温度，延长护板和罩内火砖寿命，而且还可降低出窑熟料温度，以便形成较硬料粒，不易在冷却机进口处堆积，减少篦冷机“堆雪人”现象。每班小幅度移动喷嘴位置2次以上，改变火点位置控制窑皮长度，预防长厚窑皮和结圈。
    2)适当降低篦冷机篦速，实行厚料层(500～ 600mm)操作，尽量关小篦冷机余风阀门(根据工况灵活调节)，调节窑头罩负压为微负压，提高二次风温、三次风温至合理的范围内。如果以上措施还是无法降低余风温度，则及时开启喷雾水枪，进行强制冷却。适当加大篦床高温段和细料侧冷却风量，改善淬冷效果，以减少“红河”现象的发生。避免出现前端高温风拉入余风系统，或尾部低温风拉入窑系统现象。
    3)控制分解炉中部和出口温度不过高，在保证入窑物料分解率90％～95％的前提下，控制分解炉温度在正常值范围，保障炉后系统安全。
    4)调节窑／炉用煤比为40：60左右，减少炉内负荷，改善炉内燃烧状况，降低烧成热耗。